نقاط درد صنعت
ورودی دستی سنتی مشکلات بهره وری پایین مونتاژ، تعادل خط ضعیف و وابستگی دستی بالا،که باعث می شود شرکت ها با حجم زیادی از سفارشات مقابله کنند.مشکلات ردیابی فرآیند تولید محصول غیر استاندارد
بنابراین ما یک دستگاه ورودی کاملا اتوماتیک را برای بهبود بهره وری تولید و کنترل کیفیت راه اندازی کردیم.
دقت ورودی (مانند سرعت ورودی نظری 0.16 s / نقطه) با تجهیزات خودکار بهبود می یابد و خطای عملیات دستی کاهش می یابد.
تحقق پیوند سیستم انبار هوشمند و خط تولید، بهینه سازی کارایی همکاری زنجیره تامین و کوتاه کردن چرخه تحویل.
طراحی طرح
طرح سخت افزاری ماژولار
طراحی ساختار انباشته شده بلوک را اتخاذ می کند و ماژول های عملکردی مانند مونتاژ قفسه را تقسیم می کند.نصب قطعات الکتریکی و منطقه عیب یابی برای کاهش مشکل سوراخ تداخل تجهیزات.
پشتیبانی از سفارشی سازی ماشین ورودی شکل ویژه، سازگار با نیازهای تولید LED، الکترونیک خودرو و سایر صنایع.
ادغام هوشمند
ادغام کنترل PLC، سیستم لجستیک AGV و بستر نظارت بر ابر، برای دستیابی به بارگذاری و تخلیه خودکار و تولید حلقه بسته.
از طریق صفحه لمسی سبک برای ساده کردن رابط کار، کاهش هزینه آموزش کارکنان، بهبود کارایی تعامل انسان و کامپیوتر.
بهینه سازی فرآیند
استانداردهای پردازش ثانویه: پس از تمیز کردن سوراخ سوراخ، کنترل دقیق فرآیند درمان حرارتی، برای اطمینان از دقت مونتاژ.
سنسور و سیلندر با دقت بالا برای بهبود توانایی ضد ارتعاش و ویژگی های فرکانس ورودی و افزایش عمر خدمات تجهیزات معرفی شده است.
مراحل پیاده سازی و تجزیه و تحلیل فرآیند
شناسایی تنگه های خط تولید (به عنوان مثال میزان تعادل خط کمتر از 65٪) و توسعه طرح های مونتاژ و راه اندازی مرحله ای.
پیگیری پویا قطعات برون سپاری: از طریق سیستم ERP برای نظارت بر پیشرفت الکترواستات، چامفر و سایر پردازش های ثانویه.
مونتاژ و راه اندازی
مونتاژ قاب، صفحه پایین، سنسور و سایر اجزای آن مرحله به مرحله تکمیل می شود و درجه تطابق سوراخ ها با اشکال زدایی دستی بررسی می شود.
از طریق برنامه PLC برای بهینه سازی زمان عمل برای دستیابی به یک انتقال صاف از دستی به اتوماتیک.
اعتباربخشی
داده های مقایسه ای: میزان تعادل خط دستگاه ورودی THT به 90٪ افزایش یافت، ظرفیت یک خط دو برابر شد، میزان نقص 30٪ کاهش یافت.
فایل استاندارد خروجی: شامل راهنمای عملیات SOP، راهنمای تعمیر و نگهداری و فرآیند پاسخ به خطا است.
چهار
ارائه نتایج
بهبود کارایی و کیفیت
دستگاه قرار دادن DIP 1656 ثانیه در روز را صرفه جویی می کند و چرخه تولید 25٪ کوتاه می شود تا نیازهای تحویل در مقیاس بزرگ محصولات مانند منابع شارژ سریع را برآورده کند.
سازگاری قطعات بهبود می یابد، عملکرد ضد ارتعاش محصولات افزایش می یابد و برای سناریوهای با تقاضای بالا مانند الکترونیک خودرو مناسب است.
بهینه سازی هزینه
هزینه نیروی کار 30 درصد کاهش یافته است ، ضرر مواد 18 درصد کاهش یافته است و زمان پاسخ به خرابی تجهیزات 40 درصد کاهش یافته است.
از طریق سیستم ذخیره سازی هوشمند برای دستیابی به مدیریت پویا موجودی قطعات یدکی، کاهش اشغال سرمایه.
ارزش صنعت
شکل گیری استانداردهای طراحی مجدد کل خط، شامل شارژرهای تلفن همراه، نورپردازی LED، لوازم خانگی، ابزار تجهیزات صنعتی و سایر دسته های تولید.
برای ارتقای "کیفیت هوشمند"، مشتریان همکاری شامل Guangbao الکترونیک، Huafeng الکترونیک و بیش از 30 شرکت اصلی
پیام شما باید بین 20 تا 3000 کاراکتر باشد!
